一.序言：

隨著對車身輕量化和安全的要求，一體成形門環(huán)孕育而生，一體成形門環(huán)包括AB柱、門檻、頂框等組成，通過激光拼焊后進行整體熱沖壓; 因為采用了熱成形工藝門環(huán)整體強度從900Mpa提升至1500Mpa，并實現(xiàn)門環(huán)20%的減重；正因為這些優(yōu)點一體成形門環(huán)在主流車企越來越受歡迎，門環(huán)上的螺母多采用凸焊工藝，原本AB柱凸焊采用人工+工裝的形式焊接，由于門環(huán)外形較大、重量較重，考慮到安全和品質(zhì)的因素須采用自動凸焊方式。

二.工藝分析：

一體成形門環(huán)采用熱沖壓工藝，焊接前的強度為1500 Mpa左右，并有鋁硅涂層，因此其凸焊工藝和單個AB柱凸焊相似，需采用硬規(guī)范焊接，即短時間、大電流、大壓力，設(shè)備選型多采用電容儲能凸焊機；由于采用自動凸焊，需考慮在保證工件的定位準確的同時，增加浮動機構(gòu)，以適應(yīng)產(chǎn)品與電極之間的不完全貼合，確保焊接品質(zhì)。

三.案例：

某車型一體成形門環(huán)，材料厚度1.6MM，表面鋁硅涂層，需焊接M8法蘭螺母4個+M8四角螺母1個；經(jīng)朋友介紹找到我們，我們采用自動上料、自動凸焊、自動下料。

3.1方案布局：

通過CCD拍照識別，機器人從料車抓料，然后移位至雙頭焊機，由螺母輸送機送出螺母，自動移位焊接，然后由機器人搬運至下料工位進行自動點焊。

3.2成功方案描述

A.上料工位：從料車通過CCD拍照，將座標(biāo)精度控制在±0.5mm，通過插銷進行定位，然后夾緊工件取出；

B.焊接工位：由于門環(huán)尺寸較大和匹配兩種螺母，因此安嘉定制超高雙頭儲能焊機，工作高度為1.8MM，并配套兩臺輸送機以滿足法蘭螺母和四角螺母的輸送焊接；

C.數(shù)據(jù)采集及追溯：采集焊接電流、壓力、位移等焊接參數(shù)，并可擴展激光打碼，以追溯產(chǎn)品的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，與工廠的MES相聯(lián)，實現(xiàn)閉環(huán)管理。

3.3測試及驗證：焊接試驗通過萬能試驗機測試頂出力，通過扭矩計測試扭力，均達到主機廠標(biāo)準和1.5倍以上；通過小批量測試螺母的位置度和驗證焊接的一致性，均滿足設(shè)計要求。

四.結(jié)論：

一體成形門環(huán)的機器人自動凸焊，滿足了產(chǎn)能、品質(zhì)和安全的需求。工站形式未來仍有一定的提升空間，如上料形式，目前采用的是料車+CCD，料車僅能放置20件左右，需要頻繁更換料車，CCD采用3D視覺成本高昂，后續(xù)通過和成形切割工站的聯(lián)線，將大大提升工件的轉(zhuǎn)運效率，并除低成本

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