銅與鋁焊接有一定難度，一是鋁表面那層化學(xué)性能穩(wěn)定的氧化膜難以徹底去除;二是在界面附近易形成脆性化合物，降低高溫?cái)U(kuò)散焊機(jī)接頭的強(qiáng)韌性。為了獲得高質(zhì)量的接頭，必須采取相應(yīng)的工藝措施，以便達(dá)到理想的焊接效果。

     母材的物理化學(xué)性能、表面狀態(tài)、加熱溫度、壓力、擴(kuò)散時(shí)間等是影響擴(kuò)散焊接頭質(zhì)量的主要因素。加熱溫度越高，結(jié)合界面處的原子越容易擴(kuò)散。但由于受Cu,AI熱物理性能的限制，加熱溫度不能太高。否則母材晶粒明顯長大，使接頭強(qiáng)韌性降低。

     在540℃以下，Cu/ A1擴(kuò)散焊接頭強(qiáng)度隨加熱溫度的提高而增加，繼續(xù)提高溫度則使接頭強(qiáng)韌性降低，因?yàn)樵?65℃時(shí)形成A1與Cu的共晶體。在擴(kuò)散焊接頭被拉斷后，在銅一側(cè)的表面可觀察到很厚的鋁層。 

     壓力越大、溫度越高，界面處緊密接觸的面積越大，越易于原子擴(kuò)散。壓力小易產(chǎn)生界面孔洞，阻礙晶粒生長和原子穿越界面的擴(kuò)散遷移。

     銅、鋁原子具有不同的擴(kuò)散速度，擴(kuò)散速度大的A1原子越過界面向Cu側(cè)擴(kuò)散。而反方向擴(kuò)散過來的Cu原子數(shù)量較少。受A1熱物理性能的影響，壓力不能太大。

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